台灣汽車零組件加工製程再進化！工研院26日宣布與國內機械業大廠遠東機械擴大合作，將自主研發的「3D輪廓量測系統」，導入遠東機械汽車鋁圈智慧產線，預計可大幅提升10倍的檢測效率，帶動台灣機械產業邁向數位升級。

工研院智慧微系統科技中心執行長朱俊勳表示，這次與遠東機械旗下發得科技合作，以雷射掃描感測為核心技術，在鋁圈加工產線的機械手臂上導入「3D輪廓量測系統」。

朱俊勳說明，透過雷射高速打點取樣及3D點雲演算技術，即可在機械手臂加工完成後，直接於線上檢測工件的3D尺寸與公差，改善過去需將工件一個個搬運至檢測室的不便，檢測效率也大幅提升10倍。

遠東機械旗下發得科技新產品開發部經理蘇柏丞表示，汽車零組件安全向來以最高標準考量，出貨都要求100％良率，目前汽車鋁圈產線上多採取離抽檢，會有無法符合生產節拍的情形，用人工檢測後抄表記錄的方式，則無法達到全數位化控管。

蘇柏丞指出，與工研院的技術合作，機台上的機械手臂可直接從拋光轉換成3D量測模式，即時在線上進行輪圈品質檢測，結合目前已採用的虛擬量測系統，可彼此相輔相成，提供更全面、無失誤的品檢系統。

遠東機械是台灣最老字號的機械大廠，也是台灣在推動精密機械及智慧製造的先驅。此次工研院與遠東機械合作別具開創意義，工研院受邀在遠東機械27日70周年廠慶甫成立的「70周年紀念博物館」中，展示雙方合作的「3D輪廓量測系統」示範產線，連同遠東機械歷年來所研發生產的代表性機械機種，共同見證台灣機械業的歷程發展。

(中時 )